Die Vorstellung klingt für viele Produktionsleiter wie ein unerreichbarer Traum: Nur so viel Material, Zeit und Personal einzusetzen, wie unbedingt nötig – und dabei flexibel genug zu bleiben, um sofort auf Marktänderungen zu reagieren.
Doch das ist keine Utopie. Es ist das Prinzip der Lean Production (schlanke Produktion). Das Ziel ist radikal einfach: Wertschöpfung ohne Verschwendung. Jeder Handgriff, jeder Transportweg und jedes Gramm Material, das nicht direkt zum Wert des Produkts beiträgt, wird eliminiert. Das Ergebnis ist eine massive Reduktion von Kosten durch Ausschuss, unnötige Lagerhaltung und Nacharbeit.
In diesem Artikel zeigen wir Ihnen, warum Lean Production gerade für den Standort Schweiz überlebenswichtig ist und wie Sie die Umstellung in der Praxis meistern.
Was bringt Lean Production konkret?
“Schlank” bedeutet nicht, dass am Nötigsten gespart wird, sondern am Überflüssigen. Drei Faktoren stehen im Mittelpunkt, die sich gegenseitig verstärken:
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Produktivität: Durch das Zusammenlegen ähnlicher Prozesse werden Durchlaufzeiten verkürzt.
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Qualität: Weniger Komplexität bedeutet weniger Fehlerquellen.
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Flexibilität: Anpassbare Kapazitäten ermöglichen auch kleine Losgrössen (High Mix / Low Volume).
Für Hochlohnländer ist dieser Ansatz der Schlüssel, um das Qualitätsversprechen “Swiss Made” wettbewerbsfähig zu halten. Wer Verschwendung eliminiert, senkt seine Stückkosten drastisch.
Best Practice: Die Transformation der Albrecht JUNG GmbH
Wie die Umstellung gelingt, zeigt der Spezialist für Gebäudetechnik, die Albrecht JUNG GmbH. Unter der Leitung von Produktionsleiter Mario Schäfer vollzog das Unternehmen einen Perspektivwechsel: Weg vom Produktfokus, hin zur Prozessoptimierung.
Das bedeutet: Es wird nicht mehr danach geschaut, was hergestellt wird (z.B. Schalter A oder Steckdose B), sondern wie es hergestellt wird. Ähnliche Ablaufprozesse werden gebündelt, unabhängig vom Endprodukt. Die Umstellung einer Fertigungslinie erfolgt dort in drei bewährten Phasen:
Phase 1: Verständnis schaffen
Bevor Maschinen gerückt werden, müssen die Köpfe überzeugt werden. Das “Lean-Team” erklärt der Belegschaft, dass “schlank” nicht Stellenabbau bedeutet, sondern die Beseitigung nerviger, unnötiger Schritte.
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Motto: “Es braucht keinen ganzen Baumstamm, um einen Zahnstocher herzustellen.”
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Wichtig: Mitarbeiter entwickeln eigene Vorschläge. Wer die Lösung selbst erarbeitet, trägt sie später auch mit.
Phase 2: Abtaktung & Simulation
Ideen müssen praxistauglich sein. In Workshops werden Arbeitsplätze mit Vorrichtungen nachgebaut und getestet. Welcher Handgriff passiert wo? Wie ist der Materialfluss? Erst wenn die optimale Lösung steht, wird sie in der echten Linie umgesetzt.
Phase 3: Am Laufen halten (KVP)
Lean ist kein Projekt, sondern eine Haltung. Um die Akzeptanz zu sichern, muss der Dialog mit den Mitarbeitern permanent weitergeführt werden. Ungeklärte Kleinigkeiten können sonst schnell zur Ablehnung des neuen Systems führen.
Cobots: Der Turbo für Ihre Lean Production
Lean Production ist die Philosophie, Cobots sind das Werkzeug dazu. Bei Albrecht JUNG sind mittlerweile acht kollaborierende Roboter von Universal Robots im Einsatz. Sie passen perfekt in das Lean-Konzept, weil sie genau dort ansetzen, wo Menschen Fehler machen oder ermüden:
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Verschwendung durch Ausschuss eliminieren: Cobots arbeiten mit höchster Wiederholgenauigkeit. Wo Menschen nach 6 Stunden unkonzentriert werden, arbeitet der Cobot präzise weiter. Weniger Ausschuss bedeutet weniger Müll.
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Verschwendung durch Wartezeiten eliminieren: Cobots können rund um die Uhr arbeiten und Prozesse “taktgenau” bedienen.
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Entlastung der Mitarbeiter: Der Cobot übernimmt das monotone Schrauben oder Greifen, der Mensch die wertschöpfende Kontrolle.
Ein Mitarbeiter berichtet aus der Praxis:
“Früher musste ich die Schrauben per Hand befestigen. Das war oft eine Fummelei, denn sie sind recht klein – manchmal bin ich dabei abgerutscht. Die Arbeit ist für mich auch dank des UR3-Cobots sicherer geworden. Ausserdem spare ich pro Arbeitsgang wertvolle Zeit ein – und kann so wesentlich mehr Teile montieren.”
Die 3 Erfolgsfaktoren für Ihre Umstellung
Damit die Optimierung nicht im Sand verläuft, rät Experte Mario Schäfer zu folgenden Grundpfeilern:
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Rückhalt der Führung: Das Management muss Ressourcen bereitstellen und den Wandel aktiv vorleben.
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Interdisziplinäres Team: Das Lean-Team braucht “Hands-On-Mentalität” und Entscheidungsbefugnisse, um Dinge sofort zu ändern.
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Einbeziehung vor Ort: Workshops finden in der Halle statt, nicht im Konferenzraum. Der Betriebsrat und die Werker sind von Anfang an dabei.
Fazit
Lean Production in Kombination mit Cobots ist der effektivste Weg, um die Wirtschaftlichkeit zu steigern. Sie minimieren Nacharbeit, senken Materialkosten und entlasten Ihre Mitarbeiter von unergonomischen Tätigkeiten.
Möchten Sie wissen, an welcher Stelle in Ihrer Produktion die grösste “Verschwendung” liegt, die ein Cobot eliminieren könnte?
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