Pour de nombreux responsables de production, cette idée semble être un rêve inaccessible : n'utiliser que le matériel, le temps et le personnel strictement nécessaires, tout en restant suffisamment flexible pour réagir immédiatement aux changements du marché.
Mais ce n'est pas une utopie. C'est le principe de la production allégée ( Lean Production ). L'objectif est radicalement simple : créer de la valeur sans gaspillage. Chaque geste, chaque trajet de transport et chaque gramme de matière qui ne contribue pas directement à la valeur du produit est éliminé. Il en résulte une réduction massive des coûts liés aux rebuts, au stockage inutile et aux retouches.
Dans cet article, nous vous montrons pourquoi la production allégée est vitale pour la Suisse et comment vous pouvez réussir cette transition dans la pratique.
Quels sont les avantages concrets de la production allégée ?
« Allégé » ne signifie pas faire des économies sur l'essentiel, mais sur le superflu. Trois facteurs se renforcent mutuellement :
-
Productivité : le regroupement de processus similaires permet de réduire les délais d'exécution.
-
Qualité : moins de complexité signifie moins de sources d'erreurs.
-
Flexibilité : des capacités adaptables permettent également de traiter des lots de petite taille (grande diversité / faible volume).
Pour les pays à hauts salaires, cette approche est essentielle pour maintenir la compétitivité de la promesse de qualité « Swiss Made ». En éliminant le gaspillage, on réduit considérablement les coûts unitaires.
Meilleures pratiques : la transformation de la société Albrecht JUNG GmbH
Albrecht JUNG GmbH, spécialiste en technique du bâtiment, montre comment réussir cette transition. Sous la direction du directeur de production Mario Schäfer, l'entreprise a opéré un changement de perspective : elle s'est détournée de l'orientation produit pour se concentrer sur l'optimisation des processus.
Cela signifie que l'on ne se concentre plus sur ce qui est fabriqué (par exemple, l'interrupteur A ou la prise B), mais sur la manière dont cela est fabriqué. Les processus similaires sont regroupés, indépendamment du produit final. La conversion d'une ligne de production s'effectue en trois phases éprouvées :
Phase 1 : Favoriser la compréhension
Avant de déplacer les machines, il faut convaincre les esprits. L'équipe « Lean » explique au personnel que « lean » ne signifie pas suppression d'emplois, mais élimination des étapes fastidieuses et inutiles.
-
Devise : « Il n'est pas nécessaire d'utiliser un tronc d'arbre entier pour fabriquer un cure-dent. »
-
Important : les collaborateurs développent leurs propres propositions. Ceux qui élaborent eux-mêmes la solution la soutiendront également par la suite.
Phase 2 : Planification et simulation
Les idées doivent être applicables dans la pratique. Dans le cadre d'ateliers, les postes de travail sont reproduits et testés à l'aide de dispositifs. Quelle manipulation s'effectue à quel endroit ? Comment s'organise le flux de matériaux ? Ce n'est qu'une fois la solution optimale trouvée qu'elle est mise en œuvre dans la chaîne de production réelle.
Phase 3 : Maintenir le cap (processus d'amélioration continue)
Le Lean n'est pas un projet, mais une attitude. Afin d'assurer son acceptation, le dialogue avec les collaborateurs doit être poursuivi en permanence. Sinon, des détails non clarifiés peuvent rapidement conduire au rejet du nouveau système.
Cobots : le turbo pour votre production allégée
La production allégée est une philosophie, les cobots en sont l'outil. Albrecht JUNG utilise désormais huit robots collaboratifs de Universal Robots. Ils s'intègrent parfaitement dans le concept de production allégée, car ils interviennent précisément là où les humains commettent des erreurs ou se fatiguent :
-
Éliminer le gaspillage grâce à la réduction des rebuts : les cobots fonctionnent avec une précision de répétition maximale. Là où les humains perdent leur concentration après 6 heures, le cobot continue de travailler avec précision. Moins de rebuts signifie moins de déchets.
-
Éliminer le gaspillage lié aux temps d'attente : les cobots peuvent fonctionner 24 heures sur 24 et exécuter les processus « à la seconde près ».
-
Allègement de la charge de travail des employés : le cobot se charge des tâches monotones de vissage ou de préhension, tandis que l'homme se concentre sur le contrôle à valeur ajoutée.
Un collaborateur raconte son expérience pratique :
« Avant, je devais serrer les vis à la main. C'était souvent fastidieux, car elles sont assez petites, et il m'arrivait parfois de glisser. Grâce au cobot UR3, mon travail est devenu plus sûr. De plus, je gagne un temps précieux à chaque opération et je peux ainsi assembler beaucoup plus de pièces. »
Les 3 facteurs clés pour réussir votre transition
Pour que l'optimisation ne tombe pas à l'eau, l'expert Mario Schäfer recommande de s'appuyer sur les principes fondamentaux suivants :
-
Soutien de la direction : la direction doit mettre à disposition des ressources et montrer activement l'exemple en matière de changement.
-
Équipe interdisciplinaire : l'équipe Lean doit avoir une « mentalité pratique » et disposer d'un pouvoir décisionnel pour pouvoir changer les choses immédiatement.
-
Implication sur place : les ateliers ont lieu dans l'atelier, pas dans la salle de conférence. Le comité d'entreprise et les ouvriers sont impliqués dès le début.
Conclusion
La production allégée combinée à l'utilisation de cobots est le moyen le plus efficace d'augmenter la rentabilité. Vous minimisez les retouches, réduisez les coûts de matériel et soulagez vos employés des tâches non ergonomiques.
Vous souhaitez savoir à quel stade de votre production se situe le plus grand « gaspillage » qu'un cobot pourrait éliminer ?
